Jak to się wszystko zaczęło

W 1985 r. u Birthe Jensen, naszej byłej mistrzyni farbiarskiej i cenionej współpracowniczki z ponad 40-letnim stażem, zdiagnozowano alergię na formaldehyd.

W latach 80. ubiegłego wieku używanie formaldehydu w produkcji tekstyliów było powszechną praktyką. Formaldehyd był stosowany — i nadal bywa stosowany przez niektóre firmy — ze względu na swoje właściwości w zakresie kurczenia się tkanin oraz poprawy trwałości kolorów materiałów. Dziś jednak wiadomo, że formaldehyd jest toksyczną substancją chemiczną, która może powodować podrażnienia skóry i reakcje alergiczne. W dużych dawkach formaldehyd może nawet mieć działanie rakotwórcze.

W związku ze zdiagnozowaniem u Birthe alergii na formaldehyd ówczesny właściciel farbiarni rozpoczął prace nad projektem maszyny, która umożliwiałaby wstępne kurczenie odzieży przy użyciu powietrza — miało to być coś w rodzaju dużej suszarki bębnowej. Udało mu się osiągnąć ten cel i po raz pierwszy w historii możliwe było przemysłowe wstępne kurczenie odzieży za pomocą powietrza. Wynalezienie tej maszyny oraz kolejnych rozwiązań położyło podwaliny pod maszynę Santex, której dziś używamy w farbiarni do wstępnego kurczenia wszystkich naszych produktów. Oznacza to, że nie używamy formaldehydu ani żadnych innych szkodliwych substancji chemicznych, ponieważ w naszym procesie wstępnego kurczenia wykorzystujemy wyłącznie powietrze.

Wynalezienie wczesnych wersji maszyny Santex umożliwiło nam wstępne kurczenie tkanin przy użyciu powietrza, co pozwoliło rozwiązać jedno z wyzwań związanych z formaldehydem. Nadal jednak pozostało wiele do zrobienia w kwestiach barwników i procesu barwienia.

Do barwienia tkanin używa się różnych barwników. Niektóre z nich zawierają metale ciężkie, ponieważ metale mogą zwiększać trwałość kolorów oraz pozwalają uzyskać bardziej wyraziste i intensywne barwy. Stosowanie metali ciężkich jest jednak problematyczne, ponieważ mogą one powodować alergie i choroby nowotworowe, a także są wysoce toksyczne dla środowiska wodnego.

W 1991 roku Villy H. Bertelsen — przedstawiciel trzeciego pokolenia i były dyrektor generalny firmy DILLING — kupił farbiarnię. Był to niezwykły nabytek, nawet jak na tamte czasy. Dla producenta wyrobów tekstylnych wejście do branży farbiarskiej było trudne, a wiele farbiarni w Danii i Europie zamykano, ponieważ produkcja przeniosła się na wschód.

Przez ponad 25 lat farbiarnia co roku przynosiła straty. Dlatego żartobliwie nazywamy ją „kosztownym hobby Villy'ego”. Była to jego pasja — której utrzymanie i prowadzenie kosztowały krocie. Ale Villy'emu chodziło o coś więcej niż pieniądze. Chodziło o to, by wiedzieć, w jaki sposób powstają produkty i jakie substancje chemiczne są używane podczas tego procesu.

Po przejęciu farbiarni Villy szybko przekonał się, że jej prowadzenie jest skomplikowanym zadaniem. Farbiarnia była nadzorowana przez władze okręgu Vejle poprzez przeprowadzanie skrupulatnych testów, które wymagały codziennego pobierania próbek wód ściekowych w celu zapewnienia zgodności z przepisami dotyczącymi odprowadzania ścieków. Co więcej, jeśli w lokalnej komunalnej oczyszczalni ścieków stwierdzano cokolwiek niepokojącego, obowiązkiem Villy'ego było udowodnienie, że substancje chemiczne nie pochodzą z naszej farbiarni.

Codziennie pobierane próbki wód ściekowych wykazały, że stężenia metali ciężkich (chromu, miedzi i niklu) w wodzie przekraczały dopuszczalne wartości. Dotyczyło to nie tylko naszej farbiarni — wiele podobnych zakładów w Danii obciążało środowisko nadmierną emisją metali ciężkich. Dla Villy'ego nie stanowiło to jednak wymówki. Postanowił, że nie chce brać udziału w zanieczyszczaniu środowiska.

W związku z tym Villy zaczął szukać sposobu na wyeliminowanie tych szkodliwych substancji chemicznych oraz metali ciężkich z procesu barwienia. Birthe Jensen i Villy wspólnie wyszukiwali poszczególne szkodliwe barwniki, badali je i w rezultacie zastępowali czystszymi odpowiednikami. Był to niezwykle kosztowny i żmudny proces, jednak w 2001 roku wieloletnia ciężka praca przyniosła efekty. Proces produkcji stał się czysty, a firma DILLING otrzymała certyfikat EU Ecolabel. W 2010 roku otrzymaliśmy certyfikat Nordic Swan Ecolabel, który jest jednym z najbardziej uznanych certyfikatów środowiskowych ze względu na rygorystyczne wymagania dotyczące substancji chemicznych. Obecnie nasze barwniki są całkowicie wolne od szkodliwych substancji chemicznych i metali ciężkich.

Ponieważ w naszej farbiarni nie stosuje się metali ciężkich, nasza oferta nie obejmuje niektórych kolorów, na przykład pewnych odcieni jasnoniebieskiego i zielonego oraz turkusu. To jednak wybór, co do którego jesteśmy absolutnie pewni. Dla nas względy zdrowotne i środowiskowe są zdecydowanie ważniejsze niż niewielkie ograniczenia w naszej palecie kolorów.

Dzięki nowemu, innowacyjnemu procesowi wstępnego kurczenia odzieży powietrzem oraz farbowania bez użycia szkodliwych substancji chemicznych i metali ciężkich możemy się teraz skupić na jakości naszych produktów.

Birthe Jensen, jako była mistrzyni farbiarska, była bezpośrednią obserwatorką i współtwórczynią procesu przekształcania farbiarni w bardziej przyjazną dla środowiska. Birthe odegrała również kluczową rolę w procesie znaczącego podnoszenia poziomu jakości naszych produktów.

Birthe i Villy wiedzieli, że aby utrzymać farbiarnię na rynku, muszą zaoferować bezkonkurencyjną jakość. Dlatego w 1994 r. połączyli siły z Novozymes — renomowaną firmą biotechnologiczną. Novozymes skontaktował się z Villym i Birthe, ponieważ opracował nowy rodzaj obróbki enzymatycznej. Ta metoda w wyjątkowy sposób zmiękcza bawełnę i ogranicza nadmierne mechacenie się tkanin.

Zanim firma Novozymes nawiązała kontakt z firmą DILLING, skontaktowała się z kilkoma innymi farbiarniami. Żadna z nich nie była jednak zainteresowana wdrożeniem tej metody obróbki enzymatycznej, ponieważ wymagała ona dwukrotnie dłuższego czasu procesu. Prawdopodobnie każdy zna powiedzenie „czas to pieniądz” — a w przypadku procesów produkcyjnych jest ono bardzo trafne. Poza kosztami i czasem produkcji inne farbiarnie nie dostrzegały natychmiastowych efektów zastosowania obróbki enzymatycznej, ponieważ na pierwszy rzut oka nie było widać żadnych istotnych zmian w produkcie. Prawdziwą różnica ujawniała się dopiero po 100 praniach. Tutaj produkty bawełniane poddane obróbce enzymatycznej pozostały śnieżnobiałe, miękkie i całkowicie wolne od mechacenia – jak nowe.

Od 1994 roku poddajemy nasze produkty bawełniane delikatnej obróbce enzymatycznej. Ponieważ wykorzystywane enzymy są pochodzenia naturalnego, po spełnieniu swojego zadania mogą one bez przeszkód trafić do środowiska naturalnego.

W 1996 r. Birthe przeczytała w specjalistycznej publikacji Novozymes, że firma ta opracowała enzym zdolny do usuwania drażniących włosków z wełny.. Ponownie przedstawiciele Novozymes przybyli do farbiarni, aby porozmawiać o opracowanej, ale jeszcze nieprzetestowanej metodzie obróbki enzymatycznej wełny. Kolejny rok upłynął na testowaniu i dostosowywaniu enzymów do produkcji w firmie DILLING. Był to czasochłonny i trudny proces, ponieważ nawet najmniejsze zmiany w recepturze mogły prowadzić do zniszczenia wełny. Dopracowanie receptury obróbki enzymatycznej wymagało wielu godzin, enzymów i kilogramów wełny.

Standardowy proces obróbki wełny trwa około ośmiu godzin. Jednak po dodaniu obróbki enzymatycznej w celu usunięcia drażniących włosków czas obróbki jednej partii wełny wydłużył się do 10 godzin. Miało to oczywiście duży wpływ na koszty produkcji.

Już wtedy uważaliśmy, że praca z surową i czystą wełną ma kluczowe znaczenie — i nadal tak uważamy. Wiele firm poddaje wełnę procesowi Superwash (odnośnik do artykułu o braku obróbki Superwash), czyli obróbce przy użyciu chloru, która ma poprawiać możliwość prania wełny. W praktyce skutkuje ona jednak odprowadzaniem chloru (AOX) do wód ściekowych i niszczy naturalne właściwości wełny. Dzięki naszej wyjątkowej 10-godzinnej obróbce usuwamy drażniące włoski, zachowując jednocześnie niesamowite, naturalne właściwości wełny.

Prawdopodobnie każdy zna powiedzenie „czas to pieniądz” — a w przypadku procesów produkcyjnych jest ono bardzo trafne.